1La superficie de la fundición a presión de la aleación de zinc presenta un patrón y una traza de flujo de metal

¿ Por qué?

1、El conductor hacia la entrada de la fundición es demasiado poco profundo

2、Si la presión específica de la inyección es demasiado grande, el caudal del metal será alto que causa la salpicadura del metal fundido.

Medida:

1Profundice en el corredor de la puerta.

2、 Reducción de la presión específica de inyección.

2、Hay pequeñas protuberancias en la superficie de las piezas de fundición por inyección de aleación de zinc

¿ Por qué?

1Superficie áspera.

2Hay arañazos, hoyos y grietas en la superficie interna de la cavidad.

Medida:

1、 Las cavidades pulidas.

2、 Reemplazo de la cavidad o parche.

3、Hay marcas de barra de empuje en la superficie de la pieza de fundición, y la superficie no es lisa y áspera

¿ Por qué?

1、La barra de empuje (barra de eyección) es demasiado larga.

2、La superficie de la cavidad es áspera, o hay escombros.

Medida:

1、 Ajuste la longitud de la barra de empuje.

2、Polar la cavidad para eliminar los desechos y el aceite.

4、Existen grietas o deformaciones locales en la superficie de las piezas fundidas a presión de aleación de zinc

¿ Por qué?

1、 Distribución desigual o número insuficiente de barras eyectoras, fuerza desigual.

2、La placa fija de la barra de empuje se desvía durante el trabajo, lo que resulta en una gran fuerza en un lado y una pequeña fuerza en el otro lado, lo que deforma el producto y produce grietas.

3、Las paredes de la pieza fundida son demasiado delgadas y se deforman después de la contracción.

Medida:

1、Aumentar el número de barras eyectoras y ajustar sus posiciones de distribución para que la fuerza de eyección de la pieza de fundición sea igual.

2、Ajustar y volver a instalar la placa de retención del empujón.

5、Hay poros en la superficie de las piezas fundidas a presión de aleación de zinc

¿ Por qué?

1Demasiado lubricante.

2、El orificio de escape está bloqueado y no se puede descargar el orificio de aire.

Medida:

1、Use los lubricantes con prudencia.

2、Agregar y reparar los orificios de escape para que el escape no se vea obstruido.

6、Existen porosidades de contracción en la superficie de la pieza de fundición

¿ Por qué?La fabricación de piezas fundidas es irrazonable y el espesor de la pared cambia demasiado.

Medida:

1、En lugar del espesor de la pared, aumentar el agujero del proceso para que sea delgado y uniforme.

2、Bajar la temperatura del metal fundido.

7、El contorno exterior de la pieza de fundición no es claro, no puede formarse y el material está parcialmente desatado

¿ Por qué?

1、La presión de la máquina de fundición por presión no es suficiente y la presión específica de inyección es demasiado baja.

2、El espesor del puerto de alimentación es demasiado grande.

3La puerta está mal posicionada, causando un impacto frontal en el metal.

Medida:

1、Sustituir la máquina de fundición por inyección por una proporción de fundición mayor.

2、 Reducir el grosor del conductor de entrada

3、Cambiar la posición de la puerta para evitar un impacto frontal en el material fundido.

8、La pieza de fundición no se forma y la cavidad no se llena

¿ Por qué?

1、La temperatura del molde de fundición a presión es demasiado baja.

2Baja temperatura del metal fundido.

3La presión de la prensa es demasiado baja.

4El metal fundido es insuficiente y la velocidad de inyección es demasiado alta.

5El aire no puede ser descargado.

Medida:

1、Aumentar la temperatura del molde de fundición a presión y del metal fundido.

2、Reemplazar la máquina de fundición a presión.

3、 Añadir suficiente metal fundido para reducir la velocidad de inyección y aumentar el grosor de la entrada.

9、 El relleno del ángulo agudo de la fundición por matrices no está satisfecho

¿ Por qué?

1La entrada de la puerta interna es demasiado grande.

2、La presión de la máquina de fundición por inyección es demasiado baja.

3、La ventilación en ángulos agudos no es buena y no se puede descargar aire.

Medida:

1Reduzca la puerta interna.

2、Reemplazar la máquina de fundición a presión.

3、Mejorar el sistema de escape.

10、La estructura de la fundición está suelta y la resistencia no es alta

¿ Por qué?

1、La presión de la máquina de fundición no es suficiente.

2La puerta interna es demasiado pequeña.

3El orificio de ventilación está bloqueado.

Medida:

1、Cambia la prensa.

2Ampliar la puerta interior.

3Revisa los conductos de ventilación y haz ventilación.

11、Hay poros en el molde

¿ Por qué?

1、La dirección de flujo del metal fundido es incorrecta y la cavidad de la fundición en matriz tiene un impacto frontal, lo que resulta en un vórtice que rodea el aire y produce burbujas.

2、La puerta interior es demasiado pequeña y el caudal del metal fundido es demasiado grande, bloqueando el orificio de ventilación demasiado pronto antes de que se descargue el aire, lo que permite que el gas permanezca en la pieza fundida.

3、La cavidad del modelo en movimiento es demasiado profunda, y es difícil ventilarla y exhalarla.

4、El sistema de escape no está correctamente diseñado y el escape es difícil.

Medida:

1、Corregido el cono del desviador para ser demasiado pequeño y con forma para evitar un impacto frontal en la cavidad con el flujo de metal.

2、Ampliar la puerta interior adecuadamente.

3、Mejorar el diseño del molde.

4、Diseño razonable de los orificios de escape y aumento de las bolsas de aire.

12、Hay impurezas en las piezas fundidas

¿ Por qué?

1El metal fundido no es limpio y tiene impurezas.

2、La composición de la aleación no es pura.

3La cavidad del moho no está limpia.

Medida:

1、Verter y eliminar las impurezas y las escorias.

2、 Reemplace la aleación.

3Limpia la cavidad del moho para que esté limpia.

13、 El metal fundido es salpicado durante el proceso de fundición a presión,

¿ Por qué?

1、El sellado entre los moldes móviles y fijos no es apretado, y la brecha es grande.

2La fuerza de sujeción es suficiente.

3La maniobra de presión y la placa fija no son paralelas.

Medida:

1Reinstala el molde.

2、Aumentar la fuerza de sujeción.

3、Ajustar la máquina de fundición a presión para que los moldes móviles y fijos estén paralelos entre sí.